Especialización en Gerencia de Producción y Productividad
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Ítem Diseño y propuesta de un modelo para la planeación y programación de la producción en la planta de Conservas Colombina S.A(2013) Morales Gerena, Martha Lucia; Durán Duarte, Ernesto; Barbosa Bolívar, Fabián Darío; Martínez Sánchez, Paloma María TeresaConservas Colombina S.A es una empresa dedicada a la producción y comercialización de conservas con una distribución de sus ventas del 92% para el mercado nacional y el 8 % al mercado internacional. Actualmente la compañía enfrenta problemas en la planeación y programación de la producción que conllevan a generar desperdicios en materias primas, materiales de envasado, producto terminado, mano de obra y utilidades (Energía eléctrica, agua, aire comprimido), estos desperdicios se originan por los diferentes cambios de referencia mediante el cual se hace necesario realizar ajustes de maquinaria y para ella se utiliza materiales y producto hasta lograr la puesta en marcha de la línea de producción de igual forma se presentan desperdicios al momento de terminar cada referencia puesto que se muestran residuos de producto en las tuberías las cuales se mezclan con aguas de lavado convirtiéndose en residuos orgánicos.Ítem Propuesta para el mejoramiento del proceso de la línea de fabricación de jarabes en un laboratorio farmacéutico de Bogotá(2018) Acosta de La Cruz, Lady Paola; Martínez Rodríguez, Laura Isabel; Sanabria Barrera, Nadia LizethFue identificado en un laboratorio farmacéutico de la ciudad de Bogotá el no cumplimiento en la demanda requerida de los productos en presentación jarabe. Tras el empleo de herramientas ingenieriles se detectó como restricción del sistema al área de envasado siendo la que retrasa el proceso, representa el 65% del tiempo total de duración de este y utiliza el 50% de la mano de obra directa requerida en la línea (equivalente a 20,5 horas de operación y 4 operarios). Las demoras en esta área retrasan las correspondientes a la etapa de empaque que se ven afectas ya que trabajan al mismo ritmo por ser paralelas. Evidenciado esto, se procede con la elaboración de una propuesta de mejoramiento que intervenga directamente en las causas de los retrasos en el área de envase y se evalúa el costo-beneficio para verificar la viabilidad y pertinencia de su posible implementación en el laboratorio fabricante. Con base en los hallazgos identificados y cumpliendo con las directrices de la compañía de acuerdo con la normatividad colombiana, se emplearon metodologías las cuales permitieron identificar que el ritmo al que debería andar el proceso es de 29,6 horas por lote tras la construcción del Mapa de la Cadena de Valor (VSM), el cual además identificó que el tiempo real de entrega del producto terminado al área de Planeación es de 35 horas, tiempo superior en un 10% al tiempo estándar establecido por la organización que no definió tiempos de análisis, controles en proceso retrasos en el área de envase. Contemplando estos resultados se elabora el diagrama de flujo del proceso y se determinan las restricciones que lo afectan empleando la Teoría de las Restricciones (TOC) para abordar el cuello de botella que genera inconvenientes y retrasa la operación y como resultado de ello establece como principal falencia del proceso el incremento en un 20% en el tiempo de envase del producto con relación al tiempo estándar establecido por la compañía.Ítem Propuesta de mejoramiento del proceso de revisión de mantenimiento vehicular en Flota la Macarena S.A.(2018) Valentin Barreto, Andrés Camilo; Lozano Martínez, Adriana María; Monroy Rodriguez, Angela Ginneth; Sarmiento Espinoza, Hugo Rene; Rojas Marín, Luis CarlosDiagnóstico con ayuda de las herramientas de Cinco Porqué, diagrama Ishikawa y diagrama de proceso, acompañado de un estudio de tiempo, para así lograr identificar la causa raíz del problema y poder valorar la actividad más critica a mejorar. Mejoramiento del proceso de revisión, mediante el análisis de metodologías aplicadas en sectores similares en las cuales se encontró viabilidad de aplicación para realizar primero un VSM para identificar la cadena de valor y los desperdicios, donde se estudiaron las mudas aplicables en el proceso, como segunda herramienta se tomó la estandarización de actividades realizada con base en los requisitos de la resolución y los tiempos de proceso y finalmente la aplicación de la herramienta 5 "s" dentro de la propuesta de un puesto de trabajo fijo, con el fin de lograr un flujo continuo.Ítem Propuesta para la recuperación de material paletizado en préstamo a clientes de O-I Peldar Zipaquirá a través de logística inversa(2018) Ortiz Rodríguez, Sandra Milena; Martínez Sánchez, Paloma María TeresaEl presente proyecto tiene como propósito diseñar una propuesta que le permita a la empresa O-I Peldar recuperar el material de empaque en préstamo a los clientes a nivel nacional a través de Logística inversa ya que la escases de materiales para empacar la producción es uno de los problemas diarios de la planta; por lo cual la empresa en el primer trimestre del año 2017 debió hacer inversiones cercanas a los 1.000 millones de pesos para compra de materiales nuevos para el mercado nacional. Una de las falencias para que los clientes no retornen el material es el desconocimiento del echo de devolverlo, la falta de seguimiento, programación y control de los inventarios en custodia, por lo cual se propuso gestionar y controlar el proceso de logística inversa, lo cual permitirá la recuperación de los materiales y solucionara el problema de falta de materiales de empaque para las líneas de producción.Ítem Propuesta de una metodología para la identificación de los causales de la variación del costo de mano de obra directa en la planta de orgánicos de una empresa de alimentos(2019) Ordoñez Beltrán, Laura Maritza; Castillo Contreras, Lina MarcelaEl constante reto económico que genera la economía nacional sobre las empresas manufactureras hace que estas se encuentren en la constante búsqueda de mejores formas de operar con foco en optimizar sus procesos productivos y mejorar su rentabilidad. La empresa objeto de estudio en el presente documento ha detectado una oportunidad de mejora significativa sobre el control de la variación del indicador de costo de mano de obra, específicamente en la planta de Orgánicos, razón por la cual es el foco de estudio del presente proyecto. Para dar solución a esta problemática, se propone una metodología para identificar los causales de la variación del costo de mano de obra directa con el fin de reducir las desviaciones contra el presupuesto. Este documento cubre el desarrollo de tres objetivos específicos. En el primero, se realiza un diagnóstico de la situación actual sobre la desviación del costo de mano de obra versus el presupuesto de la empresa, para lo cual se desarrolla un mapeo del proceso productivo haciendo uso de la metodología SIPOC con foco en el factor de mano de obra para hallar las desviaciones relacionadas, como resultado se halla que el presupuesto, desde su construcción, presenta falencias en cuanto al reflejo de la realidad del proceso y falta de control sobre las actividades que no generan valor productivo para el proceso. Para complementar el desarrollo de este objetivo se aplicó el método Ishikawa (espina de pescado) donde se hicieron partícipes actores directos de la empresa evidenciando las principales causas de las desviaciones, haciendo evidente que la mayor falencia en la compañía está en la metodología utilizada para controlar las desviaciones presentadas. Teniendo en cuenta lo anterior y, con la claridad que era necesario hacer un seguimiento completo al proceso de producción y control del mismo, en el segundo objetivo se propone una metodología basada en el ciclo PHVA (Planear, Hacer, Verificar, Actuar) que permite identificar oportunamente los causales de las desviaciones. En la etapa Planear, se proponen los derroteros para realizar una efectiva definición del personal requerido en planta para la operación, el planteamiento del presupuesto y la definición de la estrategia de control. En la etapa Hacer, se plantea la ejecución de la etapa planear con foco en garantizar el control de las desviaciones y la gestión de los indicadores. En la etapa Verificar, el ingeniero de la planta válida que la información suministrada sea confiable y corresponda a la realidad del proceso. Finalmente, en la etapa Actuar, se identifican las causas de las variaciones que afectan el indicador para que, con ellas, el ingeniero de planta pueda generar planes de acción eficaces. En el tercer objetivo se desarrolla la prueba propuesta para medir el impacto de la metodología proyectada para el control de la desviación. Como resultado de una semana de estudios se obtiene que las principales causas de desviación del indicador son la eficiencia de máquina (sobrecosto), el préstamo de personal a mantenimiento (sobrecosto) y el costo de personal por diferencia con el presupuesto (ahorro). De igual forma, se evidencia que la metodología propuesta logra identificar al 100% los causales de la variación del costo de mano de obra en la planta de Orgánicos, y por tanto, es factible tomarlos como base para la generación de acciones enfocadas a la reducción del indicador.Ítem Propuesta para disminuir la cantidad de faltantes de productos de la línea elite en pinturas Bler de Colombia(2019) Martínez Quiroz, Ledys Mayerlin; Pérez Fonseca, Vivian Katherine; Poveda Pacanchique, Mónica Yasmin; García, Víctor JaimeEl presente proyecto tiene como finalidad el desarrollo de una propuesta para disminuir la cantidad de faltantes de productos de la línea Elite en pinturas Bler de Colombia. Para ello en primera 15 instancia, fue necesario realizar un diagnóstico del proceso productivo en miras de entender la operación actual y así encontrar falencias dentro de éste junto con la identificación de los procesos y productos críticos y representativos para la organización. Luego, se procedió a generar un plan de estrategias que permitieran disminuir la cantidad de faltantes; mediante la mejora de planeación y gestión de producción el cual permitirá satisfacer una mayor parte de la demanda. Al generarse las estrategias de planeación, fue necesario el uso de modelos estadísticos que permitieran determinar los valores que representarán la muestra real de demanda, para así conocer existencia de estacionalidad, y por consiguiente generar el pronóstico de producto terminado, materias primas e insumos y por último generar valores de stock necesarios para satisfacer la demanda real incluyendo la cantidad de faltantes presentada en el último año (2018). Posteriormente, se evaluó la posibilidad de generar almacenamiento para un semielaborado con el fin de reducir tiempos de producción y aumentar la capacidad de respuesta para ciertas líneas de producción.Ítem Planteamiento de la redistribución de envasado y terminado del área de emulsiones de una empresa de producción de cosméticos(2019) Castaño López, Julieta; Díaz Ortega, Mayerly; Sánchez Arias, Andrés Augusto; Jaimes Aguilar, Juan Sebastián; Rojas Rodriguez, Jorge EnriqueEl planteamiento de la propuesta de redistribución se realizó en una empresa del sector industrial dedicada a la transformación de materias primas para la producción de productos cosméticos y cuidado personal. Para el planteamiento de la propuesta, se realizó el análisis de los factores claves para la identificación, diagnóstico y posible redistribución en planta, para determinar de manera cualitativa y cuantitativamente el impacto en la productividad del proceso. Para la identificación del problema se utilizaron diferentes herramientas, teniendo en cuenta los reportes de producción entregados en el segundo semestre del 2018. Para la etapa de diagnóstico fueron empleados los principios de Muther, los cuales permitieron segmentar cada uno de los factores influyentes en la operación, luego de realizar el diagnóstico de manera cualitativa y cuantitativa se procedió a generar la propuesta de redistribución basados en el estado actual de los procesos, para proyectar las variables operativas, adecuaciones civiles y costos de implementación. A lo largo del desarrollo del trabajo se presentan las variables de estudio y el análisis realizado de estas como base teórica para la generación de la propuesta de redistribución.Ítem Propuesta de mejoramiento del proceso de envasado del fertilizante Omex K-41 en Isagro Colombia S.A.S.(2019) Lanzziano Bahamón, Ricardo Alejandro; Peranquive Rodriguez, Jhon Edisson; Pérez Diaz, Aura Lisseth; Martínez Sánchez, Paloma María TeresaEl presente documento tiene como objetivo principal presentar una propuesta de mejora de la línea de envase de producto Omex K-41 en la planta de fertilizantes de Isagro Colombia SAS localizada en el Km 1 Vía Siberia-Cota. El diagnóstico inicial del proceso muestra que envasar Omex K-41 a la capacidad esperada de la planta es más costoso para Isagro que maquilar dicha operación. Como parte del diagnóstico, se construyó un modelo en el software Xpress® mediante el cual se logró estimar la capacidad de la planta de acuerdo a los tiempos estándares medidos por cada una de las actividades que hacen parte de la línea de producción, esto a su vez permitió identificar que las actividades de codificado y etiquetado son los cuellos de botella del proceso, por lo tanto lo que se propone es adquirir una máquina automática de codificado y etiquetado lo que permitiría reducir el tiempo empleado en envasar 1.000 L de producto en un 65% y 33% para las presentaciones de 1 y 4 L, respectivamente. El modelo en Xpress® fue modificado para evaluar los costos de operación luego de implementar la propuesta de mejora. Los resultados obtenidos indican que se aumentaría la capacidad de planta y se mejorarían la TIR, tasa interna de retorno, desde el 2,8%, medido en el diagnóstico hasta 10,1% y el VPN, valor presente neto, de -$16.222.976 a $169.301.379 COP, dicha implementación permitiría que la operación de la planta sea menos costosa que maquilar el envasado.Ítem Propuesta de reducción de costos de no calidad generados por rechazos internos en la línea de termoformado de empaques rígidos en Empresa de Empaques Industriales(2019) Bustos Pedraza, Aritz Rodrigo; Calderón Rodríguez, Maira Alejandra; Sierra Ferrucho, Nelsy Lorena; Sarmiento Espinosa, Hugo ReneDurante el año 2018 se ha evidenciado que dentro de la Empresa de Empaques, se han venido generando problemas con respecto a la pérdidas de los costos de no calidad en la línea de procesos de los termoformados de empaques rígidos, dentro de los acontecimientos dados durante ese año se ha visto que la mayor parte de pérdida es generalmente por la falta de conocimiento y la alta rotación del personal que se encuentran en esta planta. Con respecto al estudio realizado durante el segundo semestre del año 2018 y primer semestre del 2019 se ha elaborado una investigación de las principales causas que pueden estar generando dentro de esta línea, evidenciando que se presentan fallas con el calibre de la lámina del termoformado rígido, otros como la falta de control de las variables en los procesos (temperatura, aires de presión y otras), ajustes inadecuados de la máquina por falta de capacitación al personal, elementos de recambio en algunas máquinas. Los altos costos generados por estos temas, han determinado que algunas láminas sean rechazadas por falta de especificaciones. Se ha evidenciado que hay tres líneas de productos donde el alto reproceso ha generado retrasos en la entrega de las materias primas a los clientes afectando los costos relacionados con la calidad. Al realizar este estudio se pretende reducir este tipo de costos dentro del área de procesos de los termoformados, analizando todas las variables dentro de estos procesos se estableció reducir los costos mediante el análisis e identificación de los problemas más delicados y reales que se tienen, al realizar esto se genera un valor agregado al proceso, ya que se determina la mejora a seguir dentro de esta misma área. Se analiza los costos producidos con respecto a los reprocesos o pérdidas que se generan cuando se presenta en el proceso el aumento del costo de producción. Se plantea un plan de mejora continua con respecto a estos procesos mediante la generación de una herramienta en este caso se sugiere a la organización implementar el SIX SIGMA para determinar como se mejoran las falencias que se presentan dentro de la línea de termoformado, a través de esta metodología o herramienta se evaluará desde la etapa inicial del proceso hasta la finalización, determinando las oportunidades respectivas para así evitar muchos más costos generados por los mismos inconvenientes aquí nombrados en el diagnóstico. Dentro de la implementación de esta propuesta se evalúa al detalle el costo de la misma determinando capacitación para todos los empleados que allí laboran, así formado un equipo íntegro que sea capaz de reducir el costo alto de esta línea de procesos, además se evalúa el costo beneficio de esta mejora a través de la revisión periódica de cada máquina utilizada en los procesos establecidos para la línea de termoformado de empaques rígidos.Ítem Propuesta para disminuir las paradas en la línea 4 de la empresa Funza Aje Colombia S. A. con el fin de incrementar el tiempo disponible de producción en el equipo(2019) Cardona, Juan Camilo; Castillo Espinosa, Alex Hamilton; Chaparro Pinilla, Jefferson Alejandro; Montañez Cano, Carlos Duban; Martínez Sánchez, Paloma María TeresaLa presente propuesta se realizó en la empresa “AJE Colombia” ubicada en Funza Cundinamarca, una empresa multinacional dedicada a la fabricación de bebidas gaseosas no alcohólicas, aguas, zumos, bebidas isotónicas y energéticas. Dentro de las principales problemáticas que presenta la planta de producción se encuentra un elevado número de tiempos de parada, principalmente en la línea 4, caracterizada por estar asignada para fabricar múltiples referencias en lo correspondiente a formato y sabor. Por ello, este proyecto tiene como objetivo incrementar el tiempo disponible de producción en el equipo línea 4. Para desarrollar esta propuesta se realizó un diagnóstico que involucró todas las causas de parada que impactan la línea objeto de estudio, se utilizó la extracción de información del proceso para su posterior análisis, ello apoyado en herramientas como los son diagramas de Pareto e Ishikawa que conllevaron a la identificación de causas raíz que representan la mayoría de los paros, se priori zaron con el concepto de un grupo de trabajo conformado por los autores del trabajo adicional a líderes del proceso productivo, con este mismo equipo se plantearon y seleccionaron alternativas de solución. Finalmente se seleccionaron las herramientas d e mejoramiento: SMED, 5’S, Kanban y Gestión Visual, obteniendo una reducción de los tiempos de parada de 112 horas al año con una inversión de $84.055.629 retornados al 7.5 mes tras un ahorro de $138.782.280.Ítem Propuestas para la reducción de costos de mano de obra por tallo vendido de clavel y miniclavel en la postcosecha de una empresa floricultora(2019) Guarnizo Morales, Carmen Edith; Castaño Carvajal, Yakira del Mar; Gómez Martinez, Edwin Giovanny; Sarmiento Espinosa, Hugo ReneLos objetivos principales de una empresa es su permanencia en el mercado, por lo que es imperante un balance entre sus egresos e ingresos, costos de producción, entre los que indudablemente están los de mano de obra, competencias del mercado y muchas más variables que pueden afectar el negocio. Parte de sus objetivos es innovar en la forma de realizar las cosas, buscando el beneficio económico para la empresa y sus empleados, manteniendo la fidelización de sus clientes, ofreciendo productos de calidad y cumplimiento en los tiempos de servicio. Lo anterior se convierte en un reto, ya que existen factores que muchas veces no son muy visibles, pero que afectan la fabricación de un producto y asimismo, estas empresas se ven obligadas a asumir los altos costos de producción para cumplir con los requerimientos del cliente. Para el desarrollo de este proyecto se utilizaron herramientas de gestión y búsqueda de información en el proceso de postcosecha de clavel y mini clavel, con estas herramientas se recopilaron datos que al ser analizados permitieron identificar una lista de factores que afectan los costos de mano de obra incrementándolos por fuera de las metas preestablecidas y que inciden directamente en la baja productividad. Los factores identificados se analizaron mediante el uso de herramientas de calidad y se hallaron los de mayor afectación y que serían los seleccionados para ser desarrollados en los objetivos de este proyecto como posibles soluciones que permitan la mejora en los procesos de la postcosecha. Finalmente, se evaluaron económicamente las propuestas seleccionadas verificando que se cumplan los objetivos planteados en cuanto a la mejora operacional, impactando en el costo de mano de obra de clavel y miniclavel.Ítem Evaluación de viabilidad técnica y económica de la construcción de una planta de producción para medicamentos estériles inyectables para la empresa Laboratorios Servinsumos S. A.(2019) Adames Giraldo, Lucas; Arias Monsalve, Luisa Fernanda; Martínez Sánchez, María TeresaEl presente trabajo evalúa la factibilidad técnica y financiera del proyecto de construcción de una planta de producción para medicamentos estériles inyectables, de la empresa Laboratorios Servinsumos, y así reducir el índice de despachos no cumplidos o faltantes. En primera instancia, se realizó un diagnóstico de la situación actual y necesidades de la compañía, y se pudieron identificar varios factores que pueden afectar en la productividad, sin embargo, la causa más crítica correspondió a la dependencia y falta de control que tiene la compañía en la fabricación de sus productos, ya que se manufactura con laboratorios subcontratados, los cuales numerosas veces incumplen con los tiempos de entrega y el rendimiento es bajo, ocasionando que la compañía se vea imposibilitada de cumplir con el cliente de una manera óptima. Por esta razón, se planteó el estudio de la construcción de una planta para productos estériles inyectables, los cuales son los que generan un mayor volumen de ventas y rentabilidad. Para esto, se consultó al personal de nivel táctico y estratégico sobre su opinión respecto a una planta de producción propia, quienes afirmaron su aprobación debido al potencial beneficio que puede traer a la compañía, y clasificaron los productos principales a manufacturar en dicha planta. Para el estudio técnico, se procedió a realizar una simulación de la producción de la planta, tomando en cuenta tiempos históricos de producción de los productos estériles principales, además de realizar visitas a los diversos laboratorios para establecer tiempos de procesos en la producción. Para la validación del modelo, se tomaron los datos de producción mensual Laboratorios Decno S.A.S durante un período de 12 meses. Los resultados del modelo arrojaron una capacidad máxima de 31.378 litros mensuales en promedio, ya sea trabajando con dos hornos y un turno o dos turnos y un horno. Para la distribución física se contó con la asesoría de BPM Andina y se llegó a un diseño con un corredor estéril de grado D y en fujo de “U”, para evitar la contaminación cruzada. Teniendo en cuenta que el flujo de proceso es el más eficiente y la capacidad máxima de la planta es mayor a la demanda proyectada para el año 2021 (16.900 litros aproximadamente), el proyecto es factible técnicamente. Al realizar el estudio de factibilidad económica, se realizó un análisis de costos de los productos que se fabricarían en la planta, y en ahorro bruto mensual es de 18,1% equivalente a $33 millones de COP mensuales en comparación al precio de maquila manejado actualmente. Al calcular los indicadores financieros, el proyecto resulta financieramente viable, ya que su ROI es del 94,2%, el VAN de $132.000 Millones COP y una TIR del 103,3%, recuperando la inversión de $7.888 millones de pesos al cabo de año y medio. Finalmente, se elaboró un plan de producción y un cronograma de mantenimientos preventivos para controlar la fabricación anual de los productos de una manera más eficiente.Ítem Propuesta de mejora para reducción de defectos de calidad destinados a reempaques en la línea de empaque al vacío de la máquina Cryovac® VS95TS en la planta de desposte de agropecuaria Aliar S.A.(2019) Estrella Mahecha, Hermes Ricardo; Segovia Torres, Mike Nelson; Forero Cañón, LucasEl objetivo principal de la presente investigación se enfoca en establecer una propuesta de mejora, contemplando diferentes estrategias y medidas de control con el propósito de reducir los defectos de calidad que generan reempaques en la operación de la línea de empaque al vacío de máquina Cryovac® VS95TS en la Planta de Desposte de Agropecuaria Aliar S.A, en la cual se han incrementado los costos de la no calidad a causa del sobre consumo de material de empaque y donde se ha alcanzado y sobre pasado el límite máximo de defectos permitidos por la compañía (1.0%). Para la formulación de dicha propuesta se estudiaron las variables de operación de la línea de empaque al vacío, mediante la recolección de datos y el análisis de los mismos, para identificar por medio de análisis de priorización las causas de mayor generación de defectos de calidad destinados a reempaques. Así mismo, se realizó análisis de causalidad por medio de herramientas para la gestión de la calidad y la productividad como cinco por qué y diagramas de Ishikawa a los motivos que representaron el 75.7% de la generación de defectos de calidad destinados a reempaque (funcionamiento inadecuado de la máquina (29.3%), manipulación inadecuada de producto (26.2%) y empaque de producto no conforme (20.2%).Ítem Propuesta para la mejora de la productividad en la máquina Cutpak III de la Imprenta de Billetes del Banco de la República mediante la reducción de tiempos improductivos(2019) Casas Alvarez, Jessica; Corredor Castañeda, Lina Fernanda; Pulido Pinilla, Luis Alfredo; Torres Herrera, Diego ArmandoLa siguiente propuesta se realizó en la Imprenta de Billetes del Banco de la República, una entidad pública que se encarga de la fabricación de las especies monetarias de uso nacional. De acuerdo a la iniciativa de las directivas de la imprenta de dar cumplimiento al plan estratégico en lo que se refiere a incrementar la eficiencia de la planta, se determina que la CutPak III, máquina que se encarga del corte y empaque de los billetes, ha presentado oportunidades de mejora para incrementar su productividad y así hacer frente a los nuevos retos que se presentan para la entidad respecto al incremento de la demanda de los productos que fabrica; es importante resaltar que las posibles causas que generan improductividad son 52 y que están clasificadas en 5 grupos para realizar así un mejor análisis. Para el equipo de trabajo es importante generar una propuesta que ayude a la entidad a reducir los tiempos improductivos mediante herramientas que impliquen una baja inversión monetaria y que generen resultados a corto plazo, por lo que cuando se realiza la investigación se toma la decisión de usar QRM y TOC, las cuales son herramientas que buscan ayudar a las organizaciones a la mejora continua, mediante la búsqueda de objetivos y la gestión de estos. Una vez se tiene planteada la propuesta y su ruta metodológica, se inicia una prueba piloto dentro de la imprenta, donde se establece un cuadro de control y unas prioridades que están dentro del alcance del área de producción, esto con el fin de buscar un aumento en la productividad con acciones sencillas, pero que generen un impacto dentro de la producción. Estableciendo un periodo de tiempo para la prueba piloto de cuatro meses, se ven cambios sostenidos en el indicador %OEE para el que se presenta un incremento del 10.7% entre febrero y abril; también se logra cumplir con la meta de producción establecida para el mismo periodo, esto aumentando la disponibilidad de insumos, entrenando a otros operarios de producción en el uso de la CP3 y modificando las entregas de turno, todo esto se realizó estableciendo una célula de trabajo que incluyó a los tripulantes de la máquina. Una vez se finaliza la prueba piloto en el mes de mayo, se realizó un análisis final donde se revisó la curva del %OEE, se involucran a los operarios, al jefe de producción y al subdirector de la entidad para que den su punto de vista de la implementación y a su vez para informarles del resultado positivo de la prueba piloto, tal como lo fue el aumento de productividad que presentó la CP3, evidenciando el incremento en el indicador %OEE (que hace referencia a la productividad) a un 67.8%, al indicador de operación en una velocidad de 7600 pliegos por hora y al indicador de calidad que se dio en un 93.9%.Ítem Propuesta para el mejoramiento de los excesos de tiempo en los procesos del área de soladura y ensamble de la empresa Alexander S.A.S.(2019) Pinzón Delgado, Greidy Alexis; Rojas Rodríguez, Jorge EnriqueEsta tesis se ha realizado con el objetivo crear acciones y estrategias de mejora los tiempos de los procesos del área de ensamble y soladura de la empresa Alexander SAS, ubicada en el barrio Restrepo en Bogotá D.C., empresa dedicada a la fabricación zapatos para hombre, mujer, niño y calzado industrial, para reducir los tiempos de procesos en esta área. El principal inconveniente que presentó la empresa Alexander SAS fue un incremento en los tiempos de los procesos en el área de ensamble y soladura. Se analiza la línea 800 correspondiente a la fabricación de calzado para dama, esta línea involucra todos los procesos del área de soladura y ensamble, constituyéndose en la línea de mayor producción de la fábrica. Para desarrollar esta tesis se inició con un diagnóstico en el área de ensamble y soladura, registrando los tiempos de cada uno de los puestos de trabajo, en segundo lugar el tiempo de desplazamiento teniendo en cuenta la distribución de la planta y en tercer lugar encuestas a los operarios para determinar si cumple con las habilidades y experiencia requerida para ejecutar su labor de forma óptima, recopilar estos datos permiten mejorar las condiciones del área de trabajo disminuir la cantidad de tiempo que demora en realizar su operación. Al analizar el diagnóstico se determinó la importancia de dos puestos de trabajo que afectaban los tiempos de procesos en el área de ensamble y soladura de la línea 800, creando un cuello de botella aumentando los tiempos de ejecución en las operaciones, los cuales son: Puesto de trabajo de preparación de suela con un registro de tiempo de 67,6 seg por par de zapato. Puesto de trabajo de pegado de suela y tacón registrando un tiempo de 69,82 seg. Por par de zapato. Con los datos obtenidos, esta tesis propone crear un método que mejore los tiempos en viii los procesos del área de ensamble y soladura. Para cumplir el objetivo de esta tesis se utilizaron las siguientes herramientas de mejoramiento de los tiempos de los procesos: Método de tiempos, estudio de Micro y Macro-movimientos, implementación de material POP y kit de materiales para los procesos de cada puesto de trabajo. Al concluir esta tesis aplicando las herramientas se logró obtener una reducción de los tiempos para el primer puesto de trabajo seleccionado de 54 segundos por par de zapatos y para el segundo puesto de trabajo de 59,8 segundos por par, aumentando el número de producción por turno de trabajo de 413 pares de zapatos a 482 pares, lo cual equivale a un 17% de incremento en la producción.Ítem Diseño de un plan de mejoramiento para la empresa alambres y mallas s.a. a partir de la medición de productividad de los modelos de valor agregado y productividad total (TPM)(2019) Mesa Rodríguez, Erick Estiwaks; Ortiz Ovalle, Estefanía; Suárez Serrano, Mónica YinetteEl presente trabajo se desarrolla en la empresa Alambres y Mallas S.A., la cual tiene como papel principal la transformación del acero y productos derivados de este. El objetivo principal de este proyecto es generar un plan de mejoramiento para el aumento de la productividad por medio de un diagnóstico preliminar realizado con las herramientas DOFA y Espina de pescado, que posteriormente, con el uso de los modelos de valor agregado y productividad total, posibilite el desarrollo del plan de mejoramiento de la productividad. El despliegue metodológico del proyecto se planteó bajo tres fases: la inicial correspondiente al proceso exploratorio, el cual se basó en la obtención y organización de la información de la empresa y de los modelos que se utilizarían como fundamento teórico para el desarrollo del trabajo; posteriormente, se realizó el análisis y procesamiento de la información obtenida en la fase exploratoria, convirtiéndose en insumo para la última fase que es la de diseño. Se materializa con lo anterior un plan de mejoramiento de la productividad bajo el análisis de los estados financieros de 2017 y 2018.Ítem Propuesta de mejora en los procesos de empaque y embalaje en los cuatro formatos de baldosas para una empresa de revestimiento cerámico(2019) Quintero Sepúlveda, Nathalia; Wandurraga Chamat, Katherin Julieth; Garzón Portilla, Stefany; Osorio Tamayo, Jenny Carolina; Sarmiento Espinosa, Hugo RenéEl presente proyecto de grado se enfocará en el análisis y desarrollo de propuestas de mejora en los procesos de empaque y embalaje de los cuatro formatos de baldosas en una empresa de revestimientos cerámicos. Para llevar a cabo dicho trabajo titulado “Análisis y propuestas de mejora en los procesos de empaque y embalaje en los cuatro formatos de baldosas para una empresa de revestimiento cerámico”, tiene como primera etapa el análisis detallado de los procesos de empaque y embalaje de baldosas con el fin identificar las posibles causas que se presenta durante la fase productiva. Por otro lado, se propone y se ejecutan diferentes tipos de diagnósticos entre los cuales encontramos Lluvia de ideas, Diagrama de Pareto, Diagrama de operaciones, Diagrama causa-efecto y estudio de costos, lo que conlleva a la falta de verificación del proceso de empaque y embalaje de baldosas y por esto se detecta el incremento de costos de preparación y empaque del producto. La investigación se planteó para obtener información tanto cualitativa como cuantitativa; para hacer el levantamiento de la información y para realizar los análisis de los resultados, se utilizó el Diagrama de Pareto y el Diagrama de causa-efecto cuyas herramientas permiten hacer un proceso de mejora continua en la empresa y evidenciar las fallas que incurre durante el proceso de empaque y embalaje de baldosas, estableciendo parámetros a tener en cuenta en los defectos que más relevancia presentan y de esta forma hacer la adecuada corrección hasta llegar a un punto futuro en el que el desperdicio y los sobrecostos sean nulos; obteniendo resultados óptimos tanto para la empresa como para el cliente. Una vez identificados los aspectos deficientes se realiza la propuesta de mejora, por medio de una metodología que permita llevar a cabo disminuir los costos por empaque, reducir los desperdicios debido al excesivo uso de cajas partiendo de las diferentes referencias de baldosas que se producen.Ítem Propuesta para mejorar el factor de mayor incidencia en la generación de reprocesos en la producción de cajoneros en Plásticos MQ(2019) Salgado Peña, Karen Tatiana; Baez Bernal, Luisa Fernanda; Quezada Pelaez, Samuel Fernando; Espitia Cubillos, Anny AstridEn el siguiente informe se presentará una propuesta de mejoramiento del factor de mayor incidencia en la generación de los reprocesos del proceso productivo del producto estrella “El cajonero” de la empresa PLÁSTICOS MQ. Luego de realizar el análisis de causas generadoras de no conformes, dicha propuesta se enfocó a la implementación de la metodología TPM (Mantenimiento Productivo Total) en la maquinaria utilizada para la producción del cajonero, aportando así a un mayor control y mitigación de riesgos encaminado a los elementos primordiales de la producción como lo es la maquinaria.Ítem Elaboración de propuesta que permita aumentar el volumen de producción de puertas y reducir los desperdicios en la línea de tableros laminados para la planta Maderformas(2019) González González, Natalia Del Pilar; Trujillo Ruiz, Harold Andrés; García Barbosa, Ronald HumbertoEl proyecto presentado fue elaborado con el objetivo de elaborar propuestas que permitan aumentar la productividad de puertas y reducir los desperdicios en la línea de tableros laminados de la empresa MADERFORMAS. Se analizó el estado actual de la eficacia del proceso productivo de las dos líneas de tableros laminados evidenciando las condiciones no controladas que ocasionan demoras en el proceso, se elaboró un diagnóstico para identificar las posibles mejoras en la productividad basándose en el uso de las metodologías presentadas como herramienta para la mejora continua. Posteriormente se realizaron unas recomendaciones de acuerdo a las herramientas aplicadas, buscando la disminución de los tiempos improductivos y la eliminación de los desperdicios en el proceso.Ítem Propuesta para el mejoramiento del proceso de trasvaciado en el patio de contenedores en una empresa del sector retail(2019) Echavarria Vega, Catalina; Gonzalez Martinez, Hernan; Pulido Combariza, Julian Francisco; Zarate Pinilla, Katherine Daniela; Rojas Rodriguez, Jorge EnriquePara el año 2019 en la empresa del sector retail se tomó la decisión de implementar el proceso de trasvaciado en el patio de contenedores del centro de distribución, debido al incremento del nivel de almacenamiento causado por la decisión que se tomó de incrementar la compra de producto importado en un 15%, lo que generó una serie de sobrecostos para el proceso de recibo y manejo de importado. El objetivo principal de este trabajo es mejorar el proceso de trasvaciado en el patio de contenedores en la empresa del sector retail para disminuir los sobrecostos de almacenamiento, mediante la elaboración de un diagnóstico, el rediseño del proceso, la elaboración de un plan de implementación del proceso propuesto, y el análisis de la relación beneficio-costo mediante la simulación de la propuesta. En la primera parte del diagnóstico se presenta una descripción general de los procesos que se desarrollan en el centro de distribución identificando las entradas y salidas del proceso, así mismo, se presenta el diagnóstico operacional del proceso de recibo de importado, donde se describen los tiempos de proceso del contenedor desde su llegada a puerto, se clasifican los contenedores dependiendo del tipo de mercancía que almacenan, se describen los recorridos de los contenedores en el patio, los costos de la operación y finalmente en que consiste el proceso de trasvaciado. Con base en esta información, se procede a identificar los sobrecostos de la operación de recibo durante el primer cuatrimestre del presente año de los cuales suman un total de 3.315 millones de pesos, el análisis de las causas se realizó mediante la elaboración del diagrama de Ishikawa, y por medio de una matriz de cuantificación de sobrecostos en las 4M´s se concluye que las causas que tienen mayor impacto en los sobrecostos son la ausencia de procedimientos , programación y capacitaciones para el proceso de trasvaciado, la capacidad reducida del centro de distribución y del proceso de trasvaciado y las demoras en el proceso de nacionalización y en el proceso de recibo, además con la aplicación del diagrama de parte se identifica que el 90% del total de los sobre costos corresponden a los causados por el pago de moras de contenedores y el pago de patios alternos. Con base en esta información se toma la decisión rediseñar el proceso de trasvaciado mediante el método del ciclo PHVA, ya que este permite la integración de otras metodologías y herramientas de ingeniería desde el desarrollo de sus cuatro etapas. Dentro del planear, se retoma el diagnóstico para identificar y priorizar las propuestas de mejora que tienen mayor importancia en este momento para la empresa y generarían mayor impacto en la disminución de sobrecostos las cuales son: Definir los parámetros para establecer una programación de los contenedores a trasvaciar, definir los procedimientos para el proceso de trasvaciado, establecer el programa de capacitaciones, aumentar la capacidad del proceso de trasvaciado. Dentro del hacer, se estructura el proceso de trasvaciado de la siguiente manera: objetivo del proceso, alcance del proceso, propuesta de flujogramas, definición de parámetros para la programación del trasvaciado, propuesta del procedimiento de trasvaciado, análisis de riesgos y oportunidades del proceso, definición de partes interesadas. También se realiza un estudio de capacidad, en el cual mediante el desarrollo de un modelo matemático lineal se llega a la conclusión que el número ideal de contenedores a trasvaciar por semana para no incurrir en el pago de moras y evitar el uso de bodegas y patios alternos es de 50 por semana. Con el fin de verificar el resultado del modelo se realiza una simulación en ProModel del proceso de trasvaciado propuesto, generando una ampliación en la capacidad de trasvaciado a dos frentes de trabajo y se propone la redistribución de la zona de trabajo para eliminar los tiempos de espera equivalentes a 40 minutos que se generaban entre la ubicación de los contenedores procesados y el inicio del proceso siguiente. Como resultado la cantidad de contenedores trasvaciados tendría un porcentaje de mejora de entre el 150% y 167% dependiendo el tipo de contenedor, finalmente se propone un calendario de implementación del proceso propuesto. En el verificar se plantean los indicadores del proceso, con el fin de evaluar las mejoras propuestas e identificar si se están cumpliendo los objetivos, de no ser así por ser tomar decisiones a tiempo para plantear las acciones correctivas. En el hacer se plantea el programa de capacitación es necesario para mejorar el desarrollo del proceso, y las oportunidades de mejora que se detecten durante la evaluación de los indicadores de gestión. Finalmente se establece el análisis beneficio-costo, donde se hace el comparativo en un mes de operación de los sobrecostos actuales vs los sobrecostos que se generarían tras la implementación del proceso propuesto, en donde se obtiene un ahorro de 775 millones lo que equivale a que en el mejor de los casos por cada peso invertido se obtiene un beneficio de 8.3.