Propuestas de mejoramiento de los procesos de producción de la empresa Industrias Spring S.A.S.

Resumen

El presente documento plantea unas propuestas de mejoramiento para los procesos de producción de la empresa Industrias Spring S.A.S. El uso, distribución y manejo del tiempo es un problema para la organización, esto se debe a la mala distribución de sus plantas productivas generando pérdidas de tiempo en transporte y movilización de operarios. Parte de la maquinaria utilizada es antigua y no genera los resultados esperados en el producto, debido a esto se pierde tiempo en el proceso manual de rectificado. Para los procesos de producción en la organización se ejecutó una toma de tiempos que permitió conocer las demoras tanto de la maquinaria como de su mano de obra, así mismo, la forma en que la distribución actual de la planta genera retrasos en la entrega del producto final, lo que genera propuestas de mejora para reducir tanto sus tiempos productivos como los improductivos. Durante el desarrollo del diagnóstico se realiza la recolección de información que permite conocer que el área de terminado, cada 25 minutos los operarios toman 5 minutos para realizar el cargue del pegamento en las pistolas de ensamble situación que aumenta sus tiempos productivos. En el área de resortes el tiempo perdido es analizado por referencia, por lo que para 1.00 x 1.90 m se pierden 14.06 minutos, para 1.40 x 1.90 m son 28.12 minutos y finalmente para 1.60 x 1.90 m se pierden 5.86 minutos en promedio y para el área de Fielgón, al no estar unificada en la misma sección de la planta genera un promedio de 52.73 segundos relacionados al transporte del rollo al puesto de almacenamiento. Las propuestas de mejoramiento generan una reducción de 39.57 minutos por turno de trabajo en el área de Fielgón por medio de la unificación del proceso; 3 horas por día de trabajo en el área de espumas evitando la incomodidad y las pérdidas de tiempo en el manejo del bloque por su gran tamaño; se reduce 1 hora 20 minutos del área de terminado usados previamente para el cambio de pegamento en la máquina; 23.22 horas mensuales en Resortes y 39.12 horas en Terminado por medio del modelo Kanban. Finalmente, se realiza un análisis Costo – Beneficio de las propuestas para ser entregado al Gerente para la toma de decisiones, en el cuál su implementación proyectada a 1 año generaría un beneficio para la compañía de $7’714711.98 pesos.

Descripción

Abstract

The present document presents some proposals for improvement for the production processes of the company Industrias Spring S.A.S. The use, distribution and management of time is a problem for the organization, This is due to the poor distribution of their productive plants generating losses of time in transport and mobilization of operators. Some of the machinery used is old and does not generate the expected results in the product, due to this time is lost in the manual grinding process. For the production processes in the organization was executed a time taking that allowed to know the delays both of the machinery and its workforce, as well as the way in which the current distribution of the plant generates delays in the delivery of the final product, which generates proposals for improvement to reduce both their productive and unproductive times. During the development of the diagnosis is made the collection of information that allows to know that the finished area, every 25 minutes the operators take 5 minutes to perform the loading of the glue in the situation assembly guns that increases their production times. In the area of springs the lost time is analyzed by reference, so for 1.00 x 1.90 m are lost 14.06 minutes, for 1.40 x 1.90 m are 28.12 minutes and finally for 1.60 x 1.90 m are lost 5.86 minutes on average and for the area of Fielgon, Not being unified in the same section of the plant generates an average of 52.73 seconds related to the transport of the roll to the storage station. The improvement proposals generate a reduction of 39.57 minutes per shift in the Fielgon area through the unification of the process; 3 hours per day of work in the foams area avoiding discomfort and time losses in the handling of the block due to its large size; it reduces 1 hour 20 minutes of the finishing area previously used for the change of glue in the machine; 23.22 hours per month in Springs and 39.12 hours in Finished by means of the Kanban model. Finally, a Cost - Benefit analysis is made of the proposals to be delivered to the Manager for decision-making, in which its projected implementation at 1 year would generate a profit for the company of $7,714711.98 pesos.

Palabras clave

Ensamble, Kanban, Metodología 5S, Redistribución de planta, Tiempos productivos

Keywords

Assembly, Kanban, 5S Methodology, Plant Redistribution, Production Times

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Citación