Diseño de una propuesta integrada de mejora para la disminución de tiempos no productivos en la etapa de impresión de una planta de producción de empaques flexibles
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2022
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Resumen
Se diagnosticó la incidencia de los tiempos no productivos en las etapas de fabricación de empaques flexibles de una etapa ubicada en Bogotá. Al analizar el O.E.E para el 2020 se encontraron disponibilidades del 95.34%, 47.97%, 83.28% y 84.97% para las estaciones de extrusión, impresión, laminación y refilado. De todas las etapas, la impresión tiene una eficiencia general del 37.40% siendo una etapa crítica generando caídas en la productividad. Haciendo uso de las herramientas de calidad se encontró que los tiempos no productivos que más contribuyen a la pérdida de disponibilidad en la estación de impresión son los cuadres de máquina y los ajustes. También con el uso de la herramienta VSM se identificaron los procesos críticos de cuadre y ajuste como proceso en común de todos los productos seleccionados, también la relación de las partes externas con el proceso, para establecer el flujo de la información relacionada al proceso productivo, y finalmente un estado actual del proceso referente a ítems como sobreproducción, inventarios, desplazamientos o reprocesos. Para atacar el problema diagnosticado, se propuso una estrategia de mejora mediante el análisis de tiempos y movimientos y las herramientas de Lean Manufacturing como SMED y 5S, así como un modelo matemático que permitiera simular la producción en aras de identificar la ruta más apropiada para planear la producción teniendo en cuenta variables como producto y máquina, además de las restricciones de capacidad y disponibilidad de recursos. Con la aplicación de análisis de tiempos y movimientos se identificaron un total de 66 actividades comprendas en el proceso de impresión cada una de ellas con los respectivos tiempos y distancia en metros recorridos de un total de 2,81 horas y una distancia de 156 metros recorridos por el operario, se realizó un análisis de cada actividad y el causal del total de repeticiones y ajustes en el proceso.
Descripción
Abstract
The incidence of non-productive times in the flexible packaging manufacturing stages of a stage located in Bogota was diagnosed. When analyzing the O.E.E. for 2020, availabilities of 95.34%, 47.97%, 83.28% and 84.97% were found for the extrusion, printing, lamination and regrinding stations. Of all the stages, printing has an overall efficiency of 37.40%, being a critical stage generating drops in productivity. Using the quality tools, it was found that the non-productive times that most contribute to the loss of availability in the printing station are machine set-ups and adjustments. Also, using the VSM tool, the critical processes of balancing and adjustment were identified as a common process for all the selected products, as well as the relationship of the external parties with the process, to establish the flow of information related to the production process, and finally, the current status of the process regarding items such as overproduction, inventories, displacements or reprocesses. To attack the diagnosed problem, an improvement strategy was proposed through time and motion analysis and Lean Manufacturing tools such as SMED and 5S, as well as a mathematical model to simulate production in order to identify the most appropriate route to plan production, taking into account variables such as product and machine, as well as capacity restrictions and availability of resources. With the application of time and motion analysis, a total of 66 activities were identified in the printing process, each one of them with the respective times and distance in meters traveled for a total of 2.81 hours and a distance of 156 meters traveled by the operator, an analysis of each activity and the cause of the total number of repetitions and adjustments in the process was carried out.
Palabras clave
Empaques flexibles, Lean manufacturing, Reducción de tiempos, Tiempos no productivos, Mejora continua
Keywords
Flexible packaging, Lean manufacturing, Time reduction, Non-productive time, Continuous improvement